Cyfrowe technologie od ABB w fabryce URSA Polska
Czasami jeden uszkodzony silnik wystarczy, aby zatrzymać zakład przemysłowy i z każdą godziną przestoju generować finansowe straty. Z pomocą może przyjść cyfrowa technologia zdalnego monitoringu. Aby uniknąć niechcianym przestojom, firma URSA Polska wykorzystuje system ABB Ability™ Smart Sensor.
ABB jest wieloletnim partnerem technicznym URSA - jednego z największych w Europie producentów wełny mineralnej oraz polistyrenu ekstrudowanego (XPS). Do polskiego oddziału spółki dostarcza i serwisuje silniki elektryczne dużej mocy oraz przemienniki częstotliwości. To kluczowe urządzenia dla całej linii produkcyjnej. Awaria któregokolwiek z nich, skutkuje zatrzymaniem produkcji i sporymi stratami finansowymi.
- Pracujemy w ruchu ciągłym, 24 godziny na dobę, i tylko jeden dzień w miesiącu przeznaczamy na przestój techniczny. Produkcja powinna być więc płynna i w tym czasie wszystkie urządzenia muszą pracować bez zarzutu - tłumaczy Grzegorz Piłka, kierownik do spraw elektryki w zakładach URSA w Dąbrowie Górniczej. |
ABB objęła opieką serwisową kilkadziesiąt falowników i silników, a spośród nich URSA wybrała trzy największe falowniki i pięć silników, które są kluczowe dla zachowania ciągłości produkcji. Za pomocą cyfrowych technologii spod znaku IoT, te urządzenia są również zdalnie, całodobowo monitorowane.
Już doszło do przypadku, gdy zdalny monitoring natychmiast wykrył niepokojący wzrost temperatury jednego z falowników. – Sytuacja na szczęście nie była bardzo poważna, ale z doświadczenia wiem, że zbyt wysoka temperatura pracy falownika to po pierwsze skrócenie jego żywotności, a po drugie niemal zawsze w dłuższej perspektywie prowadzi do awarii. A ponieważ było to jedno z najważniejszych urządzeń, konsekwencje mogłyby być poważne – dodaje Grzegorz Piłka.
Przemienniki częstotliwości zostały wyposażone w moduł zdalnego monitorowania ABB NETA-21, natomiast silniki w czujnik Smart Sensor. W pierwszym przypadku dane automatycznie przesyłane są na serwer za pośrednictwem nadajnika GSM. Z silników z kolei informacje zbiera pracownik zakładu, wykorzystując do tego urządzenie mobilne, a następnie przekazuje je na serwer. Od strony informatycznej za agregację i analizę danych odpowiadają dwa systemy: ABB Ability™ Condition Monitoring oraz ABB Ability™ Smart Sensor.
- Nasi serwisanci pracują w trybie 24/7, więc wszystkie komunikaty alarmowe są analizowane na bieżąco. Jeśli natomiast nie dzieje się nic niepokojącego, to co kilka dni analizują dostępne dane pod kątem trendów i ewentualnych zmian parametrów, po czym przygotowują szczegółowy raport techniczny dla klienta - mówi Piotr Opiłowski, kierownik sprzedaży serwisu w biznesie Systemów Napędowych ABB w Polsce. |
Grzegorz Piłka przyznaje, że takie rozwiązanie znacząco ułatwia mu pracę. Regularnie przegląda nadsyłane raporty, a od czasu do czasu loguje się do serwera, aby sprawdzić bieżące parametry urządzeń. Przy każdym anormalnym zdarzeniu może liczyć na szybką reakcję serwisu - czasami jest to interwencja zdalna, czasami sugestia, że coś należy fizycznie zrobić na miejscu, a w skrajnych przypadkach telefon i ustalanie terminu wizyty ekipy serwisowej ABB.
- Mamy jeszcze kilka urządzeń, może nie aż tak krytycznych, ale równie ważnych dla zachowania ciągłości produkcji. Poprosiliśmy już o wycenę takiego rozszerzonego pakietu i będziemy to analizować. Na pewno monitoring kolejnych urządzeń zwiększyłby dodatkowo bezpieczeństwo zakładu - podsumowuje Grzegorz Piłka. |
Monitoring urządzeń w zakładzie URSA realizuje jednostka serwisowa biznesu Systemów Napędowych ABB w Aleksandrowie Łódzkim. Usługa ABB CARE wykorzystuje cyfrowe rozwiązania ABB Ability™ i obejmuje cały cykl życia produktu (przemienników częstotliwości, silników i generatorów) – od chwili zamontowania u klienta do czasu wymiany na nowy produkt.
Źródło: ABB Sp. z o.o.
Redaktor: MRR
- Praktyczna wiedza od ekspertów Beckhoff
- Robotyzacja zakładów mięsnych: Moda czy innowacja?
- Ulga na robotyzację - do kiedy można skorzystać?
- Raport: Przegląd Rynku Robotów Współpracujących (Cobotów)
- Raport: Rynek robotów mobilnych AGV i AMR w 2025
- Rynek robotów współpracujących — perspektywy na rok 2025
- Dyrektywa maszynowa: Co zmienia się od 2027 w robotyzacji?
- Rynek robotów przemysłowych: silne odbicie w 2025?
- Przegląd liderów rynku robotów przemysłowych
- ABB sprzedaje swój biznes Robotyki
- Elastyczny przepływ materiałów dzięki VarioFlow plus
- Cobot czy robot przemysłowy?
- Czy Coboty Są Bezpieczne? Fakty i mity
- Co to są roboty mobilne AMR i AGV i jak działają?
- Zastosowanie robotów mobilnych AMR i AGV w przemyśle
- Coboty vs. Roboty Przemysłowe – Różnice, Zalety i Przyszłość
- 7 wskazówek jak dobrać robota do linii produkcyjnej
- FANUC otworzył nową siedzibę we Wrocławiu
- Jak dobrać panel HMI do aplikacji przemysłowej?
- MIK: przemysł trzyma poziom
- Jaki sterownik PLC wybrać?
- Firmy przyspieszają wdrażanie AI. Raport PwC
- Raport World Robotics 2025 IFR
- 5 globalnych trendów robotyki na 2026 rok od IFR
- AI zmienia roboty przemysłowe - Raport IFR
- Coboty a nowa dyrektywa maszynowa, co się zmienia?
- Dokładność vs powtarzalność robota przemysłowego
Wyższy poziom obsługi dzięki Smart Function Kit
System Smart Function Kit do obsługi zadań w obszarze przenoszenia bazuje na kartezjański...
Jak integrować automatykę przemysłową z systemami IT?
14 listopada br. Mitsubishi Electric wraz z Partnerami organizuje konferencję „Jak ...
Przemysłowy robot kartezjański XYZ ze sterowaniem CNC
Przemysłowy robot kartezjański XYZ ze sterowaniem CNC firmy Demero prezentowany po raz pie...
Robot FANUC wspiera walkę z koronawirusem
Robot FANUC wspiera pracę bezkontaktowego centrum testów na koronawirusa.W dobie p...
KUKA wprowadza nową generację KR QUANTEC
KUKA zmodyfikowała serię produktów KR QUANTEC, nowa seria została zoptymalizowana ...
Warsaw Industry Week i Przemysł 4.0
Szeroko reprezentowaną branżą na II edycji targów Warsaw Industry Week była robotyka oraz ...