Inteligentna fabryka Rittal rozpoczęła produkcję

W miejscowości Haiger w środkowej Hesji zakończyła się budowa zakładu przemysłowego firmy Rittal.

Inwestycja o łącznej wartości 250 milionów euro jest największa w historii firmy. Fabryka zajmuje się produkcją obudów małogabarytowych KX oraz sterowniczych Kompakt AX i obecnie jest najnowocześniejsza na świecie, a także w pełni zgodna z kryteriami Przemysłu 4.0. Fabryka stała się centralnym ogniwem w cyfrowej realizacji zamówień, dzięki połączeniu globalnego centrum dystrybucji z wysokim stopniem automatyzacji sterowania produkcją. Pozwala to na zagwarantowanie ciągłych dostaw rozwiązań, akcesoriów oraz produktów Rittal. 

Nowa, inteligentna fabryka (Smart Factory), umiejscowiona w Haiger, jest dowodem na to, że idea Przemysłu 4.0 jest dla zarządu firmy Rittal nie tylko wizją teoretyczną. Dziennie w nowych halach produkcyjnych wytwarza się ponad 9000 obudów małogabarytowych KX oraz obudów sterowniczych Kompakt AX. Na powierzchni, która przekracza 24 000 m2 działa ponad 100 ultranowoczesnych, nowych maszyn i komponentów urządzeń. Rocznie w zakładzie w Haiger przetwarzanych jest około 35 000 ton stali. Profesor Friedhelm Loh, właściciel i przewodniczący zarządu Friedhelm Loh Group mówi, że zakład jest „W całości skonfigurowany zgodnie z zasadami Przemysłu 4.0”. Dodaje również, że: „Dzięki nowej produkcji budujemy również nową przewagę nad konkurencją – dla naszych klientów, a także dla naszego przedsiębiorstwa. Łączna inwestycja w kwocie 250 milionów euro to nie tylko prestiż dla miejscowości Haiger, ale również 290 nowych miejsc pracy. Podjęliśmy świadomą decyzję, że chcemy iść w przyszłość z ludźmi, z którymi nasza firma „dorastała”. 

Zakład firmy Rittal stanowi pilotażowy projekt w praktyce wdrażający zasady Przemysłu 4.0. Fabryka jest pod względem usług związanych z Przemysłowym Internetem Rzeczy (Industrial Internet of Thiings, IIoT) obiektem innowacyjnym i referencyjnym dla nowych produktów. Przykładem są Klimatyzatory Blue e+, które dzięki interfejsowi IIoT zwiększają efektywność energetyczną, zarządzają energią i są zintegrowane z systemami jej monitorowania. Dzięki temu z parku maszynowego stale dostarczane są dane o sterowaniu i aktualnym stanie pracy zakładu, a w przyszłości będą one trafiać do centrum danych typu Edge. 

Inteligentna fabryka – komunikacja

W zależności od wytwarzanych podzespołów lub przedmiotów park maszynowy w Haiger w znacznym stopniu regeneruje się samodzielnie w procesie produkcyjnym. Jeszcze jakiś czas temu dla każdego zlecenia przeprowadzane były niezależne procesy produkcji, takie jak lakierowanie, krawędziowanie, skracanie i spawanie. Obecnie wszystkie obiekty produkcyjne zintegrowano dokładnie z systemem zarządzania produkcją. Podzespoły łączą się w nowy produkt, na którym umieszcza się kod QR, pozwalający zidentyfikować produkt w procesie dalszej obróbki u klienta. Komunikacja pomiędzy maszynami i systemami transportu oraz systemami nadrzędnymi w zakładzie Haiger odbywa się przy pomocy nowoczesnych sieci komunikacyjnych. W fabryce działa ponadto 20 systemów automatycznego transportu. Zautomatyzowane jest również pakowanie, oznakowanie i dalszy transport do dystrybucji. Systemy, bazując na zaprogramowanej wiedzy, uczą się samodzielnie, dzięki czemu skracają czas przestojów, minimalizują usterki i planują konserwacje. Oferta wraz z akcesoriami w Globalnym Centrum Dystrybucji jest ciągle dostępna dzięki cyfrowej realizacji zamówień, co zamyka cyfrowy łańcuch. 

Praca w nowym wymiarze

Zmiany w produkcji przemysłowej na rzecz inteligentnych procesów wpływają również na pracowników. Manualne czynności, które dotychczas były wyczerpujące, np. transport materiałów, stają się zminimalizowane lub całkowicie zbędne. To z kolei powoduje zaangażowanie pracowników w procesy sterujące, monitorujące i optymalizujące produkcję. Profesor Loh wyjaśnia, że: „Know-how i umiejętności doświadczonych pracowników są kluczowe również w inteligentnej fabryce. Dopiero dzięki ludziom pełniącym rolę systematycznych „nauczycieli” urządzenia staną się najpierw uczącymi się, a później inteligentnymi systemami”. Właśnie dlatego firma Rittal doskonali zawodowo pracowników w ramach programu Loh Academy. Technologia poprawia także jakość pracy i jej warunki – zakład jest efektywny energetycznie, czysty i cichy. Zakład wyróżnia również dbałość o ekologię – ciepło wytwarzane w lakierni jest konsekwentnie wykorzystywane ponownie w obiegu zamkniętym, tak samo jak woda.

Inteligentna fabryka dla cyfrowego łańcucha wartości u klienta

W związku z cyfryzacją zmianie ulegają wymagania dotyczące dostępności, otoczenia i samego produktu, przez co inżynierowie z firmy Rittal opracowali nowe rozwiązanie systemowe dla Przemysłu 4.0. Firma oferuje kompleksowe rozwiązania w budowie urządzeń rozdzielczych i sterowniczych, od inżynierii, poprzez zamawianie, aż po automatyzację. Narzędzia do projektowania i konfigurowania dla całych procesów obróbki i konstrukcji dostarczane są w formie cyfrowego bliźniaka. Zintegrowane zostały nowe obudowy małogabarytowe KX oraz obudowę Kompakt AX, obok klimatyzatorów Blue e+ oraz szaf pełnogabarytowych VX25.


Źródło: Rittal