Automatyczne stanowisko do obróbki przewodów dla producentów wiązek kablowych pozwala na optymalizację produkcji, znacząco zmniejszając czas wyprodukowania gotowego wyrobu, zachowując najwyższą jakość, niezależnie od konfiguracji wiązki.

Urządzenie dzięki wykonywaniu czterech w pełni zautomatyzowanych operacji technologicznych, znacząco zwiększa wydajność oraz eliminuje błędy w produkowanych wyrobach. Zastępuje manualną pracę kilku pracowników, redukuje koszty produkcji, a także zwiększa elastyczność planowania produkcji.

Istotne cechy automatu:

• wzrost wydajności procesu produkcyjnego przez przyspieszenie procesu przygotowania wiązek kablowych - redukcja czasu montażu wiązek
• optymalne wykorzystanie zasobów kadrowych poprzez zastąpienie pracy operatorów zautomatyzowanym stanowiskiem do ciecia, odizolowywania przewodów i zaprasowywania końcówek kablowych
• osiągniecie wysokiej powtarzalności i dokładności przygotowania wiązek kablowych
• charakteryzuje się wysoką wydajnością w stosunku do metod tradycyjnych
• stanowisko eliminuje czas cięcia, odizolowania przewodów i zaprasowywania końcówek kablowych które wykonywane są przez pracowników
• zastępuje pracę operatorów manualnych oraz nie wymaga ciągłego nadzorowania
• podnosi do wysokiego poziomu możliwości ilościowe produkcji wiązek
• stanowisko wymaga minimalnej obsługi technicznej, co w znaczący sposób wpływa na oszczędność kosztów obsługi i polepszenie parametrów procesu
• stała wydajność w produkcji wiązek kablowych, w znaczący sposób wpływa na planowanie produkcji oraz ogranicza nieprzewidziane wydarzenia w planowaniu
• usprawnia współpracę z działem zakupów, minimalizuje opóźnienia spowodowane oczekiwaniem na produkcję nowych elementów
• znacząco wpływa na zachowanie ciągłości produkcji oraz gwarantuje wzrost efektywności produkcyjnej bez dodatkowego zatrudnienia
• prosta i intuicyjna obsługa urządzenia umożliwia szybkie wdrażanie nowych pracowników
• możliwość produkcji wiązek kablowych o grubszych przekrojach
• znaczna poprawa konkurencyjności rynkowej.

Budowa zapewniająca długotrwałą i niezawodną pracę

Urządzenie zbudowano na ramie stalowej, na której zamontowano przezroczyste panele stałe oraz drzwi zapewniające dostęp oraz kontrolę wizualną prowadzonego procesu produkcji. Sterowanie urządzenia zostało zaprojektowane w oparciu o komponenty firmy Siemens. Do zapewnienia bezpieczeństwa zastosowano komponenty firm Pilz, Sick. Układ pneumatyczny zbudowano na komponentach firmy Festo, natomiast większość czujników do budowy urządzenia dostarczyła firma Balluff. Do podawania końcówek wykorzystano podajniki wibracyjne. Wszystkie zastosowane prowadnice liniowe zapewniła firma Hiwin. Aby spełnić wymagania dużej częstotliwości załączeń oraz dużej nieciągłości obciążeń podczas cyklu zaprasowywania końcówek zastosowano napędy firmy Nord. Za znakowanie przewodu odpowiada drukarka Leibinger Jet3up PI. Zastosowanie wszystkich powyższych komponentów zapewni długotrwałą i niezawodną pracę automatu.

Technologia oparta na doświadczeniu

Urządzenie może być dostosowane do szerokiego zakresu przewodu, automat samodzielnie prostuje przewód, przez co przygotowuje go tak, by uzyskać wysoką powtarzalność odmierzonych długości wiązek. Wykorzystywane w urządzeniu przewody dostarczane są na szpulach. Zastosowanie automatycznego odwijaka do szpuli, wyposażonego w kompensator oraz dwu płaszczyznowy układ prostujący przewód pozwoliło na zmniejszenie częstotliwości przezbrajania/przygotowania maszyny do pracy. Dzięki pomiarowi długości za pomocą enkodera dokładność długości cięcia wynosi +-3mm dla odcinków kabli do 1m.

Za podawanie przewodu do kolejnych operacji technologicznych odpowiada napęd paskowy sprzęgnięty z serwonapędem oraz autonomiczny enkoder do pomiaru długości przewodu. Podawanie końcówek do procesu realizowane jest poprzez podajniki wibracyjne oraz specjalnie zaprojektowane aplikatory dostosowane do zaprasowywanych końcówek. Procesy cięcia oraz zaprasowywania końcówek są ze sobą odpowiednio skonfigurowane, by zapewnić optymalny czasowo cykl.

Projektując narzędzia do zaprasowywania końcówek, firma ERKO wykorzystała swoje kilkudziesięcioletnie doświadczenie w technologii zaprasowywania końcówek oraz produkcji narzędzi. Doświadczenie firmy gwarantuje stabilność, powtarzalność i najwyższą jakość zaprasowania.

Do znakowania przewodu zastosowano drukarkę Leibinger Jet3up PI. Zastosowane urządzenie umożliwia znakowanie przewodu w locie. Proces znakowania nie wpływa na czas cyklu automatu.

Maszyna jest kompatybilna z końcówkami produkowanymi przez ERKO. Zastosowanie wysokiej jakości końcówek zapewnia osiągnięcie pełnej wydajności automatu - brak zacięć. Automat może współpracować z końcówkami innych producentów, przy czym wymagane jest, aby ich jakość nie odbiegała od jakości produktów ERKO.

Budowa umożliwająca modyfikacje

Automat do wiązek kablowych, zbudowany jest jako urządzenie modułowe. Taka budowa umożliwia modyfikacje funkcjonalności urządzenia zależnie od potrzeb Klienta. Przykładowe dodatkowe funkcjonalności:

• Rozbudowa urządzenia pozwalająca na obróbkę szerszego zakresu przewodów i końcówek.
• Możliwość dowolnego znakowania przewodu
• Kontrola zaprasowania, wizyjna lub mechaniczna.
• Aplikacja izolacji w formie koszulki termokurczliwej
• Pakowanie przewodów w wiązki
• Automatyzacja procesu przezbrajania
• Konfiguracja dodatkowych modułów według potrzeb Klienta
• Implementacja urządzenia jako element ciągu produkcyjnego
• Konfiguracja urządzenia z systemem ERP Klienta.

Autorskie oprogramowanie i przejrzysty interfejs

Samodzielne tworzenie programów do produkcji przewodów jest możliwe dzięki wdrożeniu w maszynie autorskiego oprogramowania. Wgrywanie programów do maszyny można realizować lokalnie na panelu maszyny, jak również zdalnie. Urządzenie domyślnie pozwala na zapisanie do 300 programów. Tworząc program, operator określa: długość przewodu, jego przekrój, rodzaj zaprasowywanych końcówek, oraz oznaczenie.

Uruchamiając produkcję wybranego asortymentu, po wcześniejszym przezbrojeniu automatu operator określa wielkość partii produkcyjnej i uruchomia automat. Po uruchomieniu automat wymaga jedynie nadzoru i uzupełniania zasobników końcówek. Uzupełnianie zasobników odbywa się bez przerywania pracy automatu.

Tworząc interfejs urządzenia, firmie ERKO zależało na stworzeniu jak najbardziej intuicyjnego narzędzia. Tworząc program, operator korzysta z graficznych pól wyboru. Jedynymi danymi do wprowadzenia są długości przewodu i oznakowanie. Operator podczas procedury przezbrajania korzysta z przygotowanych wizualnych podpowiedzi. Umożliwia to szybkie, bezbłędne przezbrojenie maszyny w czasie nieprzekraczającym 15 minut.

 

W automacie zastosowano kilka poziomów uprawnień. W zależności od poziomu ulepszeń można obsługiwać maszynę w procesie produkcji lub wprowadzać do niej receptury. Przewidziano również poziom uprawnień serwisowych umożliwiający dostęp do wszelkich parametrów maszynowych.

Wykorzystana w maszynie komunikacja online umożliwia zdalną diagnostykę urządzenia podczas pracy oraz zdalną pomoc podczas prac serwisowych. Komunikacja ta daje także możliwość zdalnej modyfikacji programu sterownika, dostęp do statystyk urządzenia, informacje o statusie urządzenia oraz zdalne wsparcia w obsłudze bez wizyty u Klienta. Możliwa jest również komunikacja urządzenia z systemem produkcyjnym Klienta (ERP).

Wydajność i elastyczność produkcji

Czas przygotowania automatu do pracy nie przekracza 15 minut. Urządzenie zaprojektowano dla wydajności do 10 000 sztuk produkowanych przewodów w czasie 24h. Odpowiada to zaangażowaniu w produkcję 4 manualnym stanowiskom roboczym. Rozwiązanie to znacząco ogranicza koszty produkcji oraz znacząco poprawia elastyczność planowania produkcji. Automatycznie prowadzone operacje zapewniają wysoką powtarzalność wyrobu oraz eliminują błędy produkcyjne. Urządzenie wymaga sporadycznego nadzoru operatora. Wszelkie zdarzenia i stan urządzenia sygnalizowane są za na panelu sterowania oraz komunikowane na kolumnie sygnalizacyjnej.

Uzupełnianie końcówek w podajnikach odbywa się bez konieczności przerywania pracy automatu. Informacja o konieczności uzupełnienia podajnika przekazywana jest operatorowi z odpowiednim wyprzedzeniem.

Wszystkie elementy niezbędne do przezbrojenia automatu umieszczone są w specjalnych pojemnikach zlokalizowanych w okolicy przezbrajanego gniazda. Każdy z elementów wykorzystywanych do przezbrojenia posiada odpowiednie oznaczenie. Podejście takie znacząco skraca czas przezbrojenia.

 

Więcej informacji na stornie --> https://erko.pl/automatdowiazek/

Źródło: ERKO