Szukaj w działach:

Jak inteligentne oprogramowanie wspiera branżę produkcyjną?

POSŁUCHAJ ARTYKUŁU

Organizacje, które chcą zapewnić sobie sukces w niepewnych czasach ciągłej zmiany, potrzebują wsparcia odpowiedniego oprogramowania i możliwości połączenia go z analityką danych. Dzięki temu będą w stanie sprawniej projektować procesy, optymalizować działania i maksymalizować wydajność.

W świetle galopujących zmian na rynkach, przedsiębiorstwa różnych sektorów na całym świecie muszą działać szybciej i sprawniej. Wraz z przesunięciem wielu obszarów działania, trudnościami w optymalizacji łańcuchów dostaw i wartości - na znaczeniu zyskują takie kwestie jak współdzielone sieci danych. Dokładność, aktualność oraz natychmiastowa dostępność danych, wsparte odpowiednią organizacją i analizą, ułatwiają przekształcenie ich w skuteczne decyzje, pozwalające zapewnić sprawniejszą działalność i wyższą terminowość działania. Zwłaszcza, że ostatnie dwa lata ujawniły wiele luk w łańcuchach dostaw, akcentując silniej argumenty biznesu do działania właśnie w schemacie operacji opartych na danych. Według analiz Gartnera, firmy, które skutecznie dzielą się danymi w całym ekosystemie, osiągają wzrosty wyższe o 50 proc. w stosunku do tych, które nadal zachowują podejście silosowe. Potwierdzają to również dane Światowego Forum Ekonomicznego, zgodnie z którymi odpowiednie dzielenie się informacjami może uwolnić do 100 mld dolarów przychodów w samym tylko sektorze produkcyjnym. Analizy pokazują też, że łączna ilość danych generowanych w branży przemysłowej podwaja się, zgodnie z prawem Moore’a, co dwa lata, a zdaniem ekspertów IDC już w 2025 roku ma szansę osiągnąć 175 zettabajtów.

Postępu wykorzystania informacji nie sposób zatrzymać, a dzięki temu zjawisku nie tylko przekształcają się branże, ale - co ważniejsze - innowacje oparte na danych zmieniają sposób, w jaki pracownicy wykonują kluczowe zadania. Dotychczas koncentrując się na żmudnych zadaniach operacyjnych, obecnie wielu pracowników wykorzystuje dane do symulacji i wizualizacji możliwości, sprawnego wymyślania nowych strategii, optymalizacji łańcuchów wartości w branży produkcyjnej czy bardziej efektywnej współpracy. Modele operacyjne typu digital-first coraz szybciej stają się standardowymi wzorcami operacyjnymi.
 


- Poszczególne branże zaczynają sukcesywnie realizować obietnice cyfrowej transformacji, ponieważ odblokowują możliwości wyższej wydajności m.in. poprzez sprawniejszą współpracę pomiędzy połączonymi firmami i osobami. Sieć zaangażowanych pracowników w tej „połączonej” gospodarce nowoczesnego przemysłu wprowadza innowacje w celu zwiększenia wydajności i umożliwienia przemysłowi lepszego i sprawniejszego rozwoju oraz odpowiadania na wyzwania zmieniającego się świata - mówi Krzysztof Milewski, Industry Automation Offer Manager na klaster Europy Środkowo-Wschodniej w Schneider Electric. - Organizacje, które chcą odnieść sukces w niepewnych czasach, potrzebują wsparcia solidnego oprogramowania i możliwości połączenia go z analityką danych, aby lepiej projektować procesy, zoptymalizować działania i maksymalizować wydajność. Pandemia przyspieszyła cyfrową transformację w organizacjach, ponieważ pracownicy musieli wykonywać swoje zadania zdalnie, a łączność stała się jeszcze ważniejsza. Ale była również sygnałem alarmowym, jeśli chodzi o potrzebę opartego na danych, kompleksowego oprogramowania przemysłowego, które wspiera cały łańcuch wartości - dodaje ekspert.


Pandemia ujawniła luki w łańcuchach dostaw. Przedsiębiorstwa z sektora przemysłowego uświadomiły sobie, że potrzebują przejrzystości w czasie rzeczywistym lub, jeszcze lepiej, widoczności predykcyjnej, która pozwala firmom wykorzystującym sztuczną inteligencję przewidywać i redystrybuować ograniczone zasoby utrzymania ruchu. Scenariusz ten pokazuje, że jeżeli posiadane informacje nie są aktualne, mogą być również niedokładne, ponieważ zdarzały się przypadki, że harmonogramy zmian w fabrykach przesyłane przez działy planowania były niewykonalne z powodu niedoborów siły roboczej. Powodowało to sytuacje, kiedy trzeba było decydować, co można wyprodukować na podstawie liczby pracowników, którzy przyszli danego dnia do pracy.

Organizacje na całym świecie w dużym stopniu przeszły przez masową digitalizację systemów korporacyjnych, platform skierowanych do klientów czy marketingu. Często jednak zaniedbały podstawowe operacje. Oprogramowanie przemysłowe ma więc na tym polu do odegrania kluczową rolę i daje możliwość wypełnienia luki pomiędzy OT oraz IT i przeskoku z procesu analogowego do bardziej cyfrowego. Wiele organizacji dopiero teraz przechodzi pierwsze etapy transformacji cyfrowej. Globalne badanie Accenture z 2020 roku na 600 podmiotach z branży przemysłowej wykazało, że dojrzałość cyfrowa firm produkcyjnych w zakresie kompleksowych operacji end-to-end wynosi zaledwie 39 proc. w skali, w której 100 proc. oznacza, że wszystkie możliwości zostały wdrożone i rozwinięte. Większość firm ankietowanych przez Accenture ma już natomiast za sobą etap proof-of-concept i prowadzi rzeczywiste działania pilotażowe z częściowym skalowaniem działania. Wdrożenie działań w zakresie inteligencji wydajnościowej opartej na oprogramowaniu zapewnia rentowny i trwały wzrost dzięki podejściu opartemu na danych do optymalizacji inżynierii i operacji.

Dojrzałość cyfrowa na tym polu pozwoli firmom przemysłowym na osiągnięcie „inteligencji wydajnościowej”, czyli zdolności do wykorzystania wiedzy opartej na danych, umożliwiającej ludziom maksymalizację trwałej wartości w ramach aktywów, procesów, lokalizacji i organizacji. Przedsiębiorstwa przemysłowe, które wdrażają tę strategię, już teraz dostrzegają liczne korzyści, takie jak oszczędność kosztów, poprawa wydajności i jakości produktów oraz korzyści związane ze zrównoważonym rozwojem.


- Dzisiejsze systemy oprogramowania przemysłowego zwykle składają się z pojedynczych aplikacji, które często funkcjonują w izolacji. Interakcja między poszczególnymi etapami jest ograniczona, jeśli chodzi o narzędzia programowe stosowane w działach badań i rozwoju, produkcji, kontroli jakości i projektowania. Ta kwestia wymaga innego podejścia, ponieważ producenci poszukują integracji, analizy i kontekstualizacji w całej firmie, czyli systemu typu end-to-end, który pozwoliłby na uzyskanie obrazu całego przedsiębiorstwa - podkreśla Krzysztof Milewski ze Schneider Electric.


Strategia end-to-end, polegająca na połączeniu wszystkich filarów w celu stworzenia widoku obejmującego całe przedsiębiorstwo, doprowadziłaby do powstania nowych możliwości. Posiadanie takiego widoku mogłoby na przykład informować firmę o tym, jak problem z utrzymaniem ruchu może wpłynąć na jej bieżącą działalność. Pulpit kontrolny z wglądem opartym na danych z zakładów firmy na całym świecie umożliwiałby porównanie podobnych procesów i zarządzanie produkcją zgodnie z wydajnością każdego zakładu z uwzględnieniem czynników takich jak koszty energii, prognozy popytu czy konieczność konserwacji urządzeń. Takie dane mogą też pomóc firmie w skutecznym osiągnięciu jej celów strategicznych, w tym dotyczących zrównoważonego rozwoju.

Bardzo często producenci wdrażają konkretne rozwiązania cyfrowe - jak narzędzia analityczne we wszystkich swoich fabrykach - w różnych miejscach pracy lub różnych jednostkach na zasadzie „kawałka po kawałku”. Jednak w ten sposób firma nie może zbliżyć się do pełnej wartości takiego odizolowanego rozwiązania. Aby uzyskać namacalną zmianę i związaną z nią wartość, producenci powinni skoncentrować się na skalowaniu aktywów po aktywach - wdrażając w pełni cyfrowy zestaw rozwiązań w jednym miejscu. Takie rozwiązanie prowadzi do prawdziwej transformacji aktywów, co nie tylko tworzy znacznie większą wartość, ale także pokazuje, jakie wyniki może osiągnąć firma, gdy w podobny sposób przekształci całe przedsiębiorstwo.

Osiąganie wydajności płynącej z analizy


- Aby fabryka mogła osiągać optymalne wyniki i realizować strategiczne cele, pracujący w niej ludzie muszą mieć dostęp do analityki danych przemysłowych, które przepływają przez procesy, zasoby, lokalizacje i całą organizację. Taka inteligentna fabryka musi być częścią nowoczesnego łańcucha dostaw, który jest zintegrowaną, połączoną siecią typu end-to-end. Aby tak się stało, informacje oparte na danych muszą przepływać przez wszystkie części łańcucha wartości operacji i dostaw, w tym przez halę fabryczną. Osiągnięcie takiej inteligentnej wydajności wymaga zastosowania najnowocześniejszego oprogramowania przemysłowego, które jest oparte na danych historycznych i tych zbieranych w czasie rzeczywistym, pozostaje zintegrowane z innymi aplikacjami i jest wyposażone w sztuczną inteligencję połączoną z ludzką inteligencją - precyzuje Krzysztof Milewski.


Firmy sektora przemysłowego, które wdrażają inteligencję wydajnościową, już teraz dostrzegają liczne korzyści, takie jak oszczędność kosztów, zwiększona wydajność i jakość produktów oraz poprawa realizacji celów zrównoważonego rozwoju. Będą one również w stanie wykorzystać dane do przewidywania i radzenia sobie z nieznanymi jeszcze zakłóceniami w przyszłości. 


- Posiadanie narzędzi z zakresu analizy wydajnościowej umożliwia przedsiębiorstwom uzyskanie maksymalnie wysokiego poziomu przejrzystości w zakresie tego, co dzieje się na hali produkcyjnej, dzięki czemu produkcja może przebiegać w najbardziej wydajny i zrównoważony sposób - podsumowuje Anthony Loy, Wiceprezes ds. inteligentnej i zrównoważonej transformacji ekosystemu przemysłowego w Schneider Electric. - Pozwala to również innym funkcjom reagować, aby mieć pewność, że firma dostarczy na czas do klienta produkty najwyższej jakości. Zwiększa to także rolę fabryki w nowoczesnym łańcuchu dostaw typu end-to-end.



Źródło: Schneider Electric
Redaktor: MRR

Schneider Electric Polska Sp. z o.o
Konstruktorska 12
02-673 Warszawa
+48 22 511 84 64
POWIĄZANE
Robotyka i automatyka na INDUSTRYmeeting 2020 Nowości z zakresu utrzymania ruchu, materiałów kompozytowych oraz szeroko pojętych ...
Przemysł 4.0 na Executive Innovation Forum 17 czerwca odbędzie się IX edycja „Executive Innovation Forum”. Jest to wyjąt...
Zautomatyzowana obróbka drewna Lenze, wspólnie z producentem maszyn, firmą MFL, opracowało nowy typ piły poprzecz...
Industry 4.0 Meeting Point połączyło przemysł w sieci 3 czerwca odbyło się Industry 4.0 Meeting Point, które wyróżniała zupełnie ...
Jak zrobotyzować paletyzację? 28 kwietnia 2020 r. o godzinie 11:00 odbędzie kolejne webinarium organizowane przez inżyn...
Globalna współpraca ABB i Dassault Systèmes Firmy ABB i Dassault Systèmes poinformowały o nawiązaniu globalnej współpra...
Partnerzy